近日，中国资环实施的25台退役风电机组再制造工作正式启动，国内首个批量退役风电机组梯次利用项目落地实施，为我国风电装备全生命周期循环利用打造示范样本。

随着国内早期建设的风电场陆续到达设计服役年限，我国风电行业迎来大规模机组退役窗口期。大量老旧风机逐步退出运行，蕴藏巨大的资源循环潜力，但也给行业带来全新考验。长期以来，退役风机处置多以简单拆解、材料粗放回收为主，绿色拆除、精细拆解、部件再造、质量认证、落地应用等环节存在诸多断点，行业缺少统一的再制造产品检测评估标准，制约退役装备高值化发展。

本次启动再制造的25台风电机组，均为服役超15年的存量老旧设备，设备老化、发电效率衰减、运维成本持续走高，已经达到退役条件。项目团队针对发电机、齿轮箱、叶片、塔筒等核心部件开展检测探伤与性能评估，编制梯次利用整体实施方案，依托损伤修补、性能强化、传动系统精密修复等技术开展翻新再造。经过再制造之后，机组整体性能得到明显改善，关键部件指标接近市场同级新品，可应用于分布式风电、小型自备电站、工业辅助供电等多种场景，拓宽老旧装备的使用空间。

相较于传统填埋、焚烧的处置方式，该项目走精细拆解、分级复用的路线，把退役风电机组综合利用率从30%提升至70%，既减少固废处置带来的土地占用与环境污染，也挖掘金属、复合材料等物资的二次经济价值，改变老旧风机“重报废、轻再造”的现状。

风电产业高速发展多年，后端回收再制造已经成为行业发展必须补齐的板块。当前，梯次利用仍面临标准体系不完善、认证机制缺失、商业模式尚未成熟等现实问题。该批量项目的落地，能够积累部件检测、工艺改造、场景应用的实战经验，为后续大规模开展退役风机再制造提供可复制实践参考。

下一步，行业还需加快健全再制造产品标准与质量认证体系，打通从拆除、拆解到再制造、市场应用的全链条，构建风电装备闭环循环体系，助力新型电力系统建设，推动新能源产业绿色可持续发展。